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7种色花原因以及加料追色的方法——染色集中控制系统

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.08.05
信息摘要:
印染企业在使用染色电脑 , 染色集中控制等自动化设备来提高印染质量的同时,对各种印染工艺的完善也是非常重要的。今天,我们来谈谈 7种色花原因…

印染企业在使用染色电脑 染色集中控制等自动化设备来提高印染质量的同时,对各种印染工艺的完善也是非常重要的。今天,我们来谈谈 7种色花原因以及加料追色的方法!

7种色花原因以及加料追色的方法!

色花主要是以下方面:


一、煮练不匀不透造成色花

煮练不匀不透,织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样,产生色花。

预防:

1)用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。

2)煮练保温时间要足够。

3)死布处理将来要不断保温一定时间(20min)


二、煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花

清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面PH7—7.5。


三、化料不均,染料溶解不充足造成色花

预防:

染料应选用冷水打浆,再用热水溶解,充足搅拌,稀释过滤后运用。


四、促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快,使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花

预防:

1)促染剂应分批加入,每次加入应缓慢均匀。

2)分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10—15分钟,使促染均匀。


五、固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花

预防:

1)分批加入,前次少,后次多。

2)每次加入应缓慢均匀。

3)升温速度过快,绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。

预防:按工艺严格要求控制升温速度(1—2℃/min)调节两边蒸气量。


六、浴比过小,造成色差色花

预防:

按工艺要求掌握水量。


七、染浴洗水不清,造成色花

染后残液洗水不清,从使织物表里带残色液浓度不一样,在烘干时固着在织物上形成色花。

预防:

染后应这个充足洗水,去除浮色。

色差(缸差,条差)产生的原因

7种色花原因以及加料追色的方法——染色集中控制系统

怎么样进行加料追色?


色差原因:

1.加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少,是否分次加入都有影响,如一次性加入,时间短,促染不充足,造成色花。


2.加料两边,蹭不均匀,引起条差,如一边深色多,少的一边浅。


3.保温时间:如8*30‵20‵取样出布,30‵出布深浅不一样造成色差。


4.剪样对色手法不一样造成色差。

要求:同一手法剪样对色。

如:保温20后剪样对色,且剪样后水洗程度不一样。


5.浴比大小不一造成色差。

小浴比:色深

大浴比:色浅


6.后处理程度不一样。后处理充足,浮色去除充足,较后处理不充足的要色浅。


7.两边,中间有温差,造成条差。


加料追色


1)色浅状况:

A、首先要核对原工艺处方单,根据色差程度跟织物重量称取染料。

B、追色染料必须充足溶解,充足稀释,并经过滤后运用。

C、追色对应在常温条件下加料,加料对应缓慢,均匀,以防操作过急造成再色花。


2)色深状况

A、加强皂洗,充足后处理。加法:洗涤剂2—3% 浴比1:15 95℃×20—40‵

B、加Na2CO3作轻微脱色处理。 Na2CO3 2——3% 匀染剂0.5%

1:15—20 95℃×20—40‵.


随着科技水品的不断发展提高,各种科技手段的参与成为印染企业提高印染生产质量和竞争力的好方式。

以18年积累的经验和印染企业实际生产方式,华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列结合最新的 HG-JK10染色集中控制系统。以顺德金纺集团 为例,之前1吨布的耗水量为200吨,使用后1吨布耗水量为120吨,节约了80吨水,节约40%的用水量因为用水量的减少,节省了20%的蒸汽损耗、18%的助剂损耗30%污水处理费用。

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