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活性染料染色后的修色方法——染色集中控制

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.07.30
信息摘要:
染色电脑,染色集中控制的使用,提高了印染质量和生产效率。而在染色完成后,取出纱样,用冷水冲洗、HAc中和、皂洗、冷水冲洗、烘干,之后对色,若…

染色电脑 染色集中控制 的使用,提高了印染质量和生产效率。而在染色完成后,取出纱样,用冷水冲洗、HAc中和、皂洗、冷水冲洗、烘干,之后对色,若颜色不合格,则可用下列方法进行修色。今天,华高自动化为您介绍活性染料染色后的修色方法? ?

直接加料法(此法用于色浅或太暗之时)


(1)将染液全部排出,并重新配染液。此方法加料少,易命中,但时间长。


(2)排液一半,并加新染液。此方法省水、省时,也可节约一些化工料,但颜色不易命中,而且内外色差较大,又易造成色花。


(3)直接加染料和助剂溶解人染液中。


(4)将染液升温到80℃之后(或者再加染液),再保温,此方法简单,但不能通用,难保证颜色。


2

剥色再加色法

当颜色太深或色光相差太远时,需进行剥色重染,剥色方法为:

(1)部分剥色:用于将颜色剥浅10%一20%。

(2)全部剥色:主要用于染不匀之时。


染色太深或发生显著色差或色斑时,需剥色后再染色。

活性染料染纤维素纤维时,由于染料与纤维发生的共价键结合,所以,进行剥色是很困难的。

另外,若采用还原或氧化剥色时,与活性染料反应后的残留部分继续留在纤维上,使纤维的亲水性基团羟基(一OH)减少,因此不易再染成深色,而再生纤维素纤维等则因纤维脆化,将导致强力降低,因此要严格控制剥色工艺。

为达到完全脱色的目的,有时采用两次轻度剥色的方法或并用氧化剥色的方法进行剥色。

(1)去软:

精练剂 lg/L

温度 90℃

时间 lOmin

(2)剥色。
①基本剥色:

非离子渗透剂 2g/L

纯碱 5g/L

剥色剂 2—3g/L

经80—100℃、20min处理后,热水洗两道。

使用阳离子型固色剂时,要达到能进行复染的标准是有一定困难的。可使用阴离子性掩蔽剂封锁固色剂的阳离子基团,然后进行复染。


掩蔽效果佳、不影响加色的掩蔽剂有Senkanol A一300等。工艺处方参考如下:

掩蔽剂(Senkanol A一300) 2g/L

醋酸(90%) 1g/L

温度 95一100℃

时间 30min


②完全剥色:

烧碱 4—8g/L

保险粉 6—10g/L

分散剂 1.Og/L

90—100℃处理1h,热水洗净,冷水清洗。


烧碱、保险粉的用量可按所需剥色的程度、所需重染的颜色的深浅及色光鲜艳度而定,所需剥色程度高,重染的颜色浅或鲜艳时,则用量加大,反之可相应减少。


为达更好的剥色,常推荐在剥色后用次氯酸钠漂色:次氯酸钠用量为10g/L,冷溶液处理20min,再以2.5g/L亚硫酸钠的冷液处理15min,可除去残余氯。重染前,先进行温和皂洗和清洗较好。


活性染料即使经完全脱色处理,仍有泛黄现象存在,因此,可再染的色相已被限定,当补染的颜色很深时,需重新打板。再染方法与正常染色方法相同。

以18年积累的经验 和印染企业实际生产方式,华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列 结合最新的HG-JK10染色集中控制系统 。以顺德金纺集团 为例,之前1吨布的耗水量为200吨,使用后1吨布耗水量为120吨,节约了80吨水, 节约40%的用水量因为用水量的减少,节省了20%的蒸汽损耗、18%的助剂损耗30%污水处理费用。


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