科技是第一生产力，随着染色电脑 ，染色集中控制 等自动化设备的使用，印染发展越来越快速。但随着织物种类丰富和印染工艺的不同，还是容易出现各类瑕疵问题。今天，华高自动化为您介绍完整版印染质量问题大全及成因【建议收藏】

1.油滴状染斑

外观：

多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：

此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

2.浸透不良斑

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：

1).退浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。

2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

3.精练斑

外观：

在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：

1).精练剂于常温中易于凝结。

2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。

3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

4.练漂破洞

外观：

坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

  成因：

布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

5.色花

外观：

布面有不规则片状之颜色深浅。

  成因：

前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

6.雾斑

  外观：

片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

  成因：

1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。

2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。

3).坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

7.色差

外观：

染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

  成因：

1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。

2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。

3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

8.缸别色差

外观：

大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。

成因：

各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。  

9.阴阳色

外观：

染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：

1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。

2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。

3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

10.左右色差

外观：

全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。

成因：

1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。

2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。

4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

11.中稀、中浓

外观：

织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

成因：

1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。

2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。

3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。

4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。

5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。

6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

12.首尾色差

   外观：

一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

  成因：

1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。

2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。

3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。

4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

13.移染

外观：

由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：

1).压染时设定之压吸率过大。

2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。

3).染色后烘干前放置之时间过久。

4).烘干之速率太快。

5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。

14.染料斑

外观：

染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。

  成因：

1）.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。

2).染料或助剂含有不纯物。

3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。

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15.染着条斑

外观：

染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。

  成因：

此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生 此种差异。

16.光泽条斑

外观：

非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

  成因：

此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性 、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。

17.染色织纹斑

   外观：

非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

  成因：

由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。

18.间隔条斑

  外观：

在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。

成因：

于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之 空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

19.导染剂斑

   外观：

聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。

  成因：

1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑点。

2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。

20.经纱条纹

外观：

匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在坯布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

  成因：

1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。

2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。

3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

21.染色横条

  外观：

在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。

  成因：

1).梭织坯布有密路或稀弄瑕疵。

2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。

3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。

4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。

22.染料点

  外观：

1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。

2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

  成因：

1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。

2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。

3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

23.绳状痕

  外观：

绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

  成因：

利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小，织物在缸内打结等。

24.压染折痕

  外观：

梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

  成因：

1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。

2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。

3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。

25.木纹

  外观：

染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。

  成因：

1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。

2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。

26.布边染色不良

   外观：

染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。

  成因：

1).坯布之布边过松或过紧。

2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。

3).染色时布边发生卷边。

4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。

5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。

6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。

7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。

27.布边变色

  外观：

印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。

  成因：

1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。

2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

28.布边痕

  外观：

系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.

  成因：

1).织造时所加之油剂变质。

2).坯布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。

3).圆筒定型时，定型架温度过高。

29.烫痕

  外观：

染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。

  成因：

系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带 受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。

30.异色污染

  外观：

织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。

  成因：

1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若 颜色相差悬殊者更为明显。

2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。

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31.泡沫污染

   外观：

织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

  成因：

1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。

2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。

32.凝集污染

  外观：

染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

  成因：

1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色 用水之硬度过高。

2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。  

33.滚筒污染

  外观：

布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

  成因：

1).导布辊粘有油迹。

2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

34.药品污染

  外观：

织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
  成因：

由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

35.染色停机痕

  外观：

沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

  成因：

机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

36.色斑

  外观：

已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

成因：

染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

37.花纹模糊

  外观：

印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。

  成因：

此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。

38.脱版

外观：

两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。

成因：

在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。

39.缺浆

  外观：

原设计之花纹，部份或全部未印出。

  成因：

1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。

2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

40.印花断线

  外观：

印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。

  成因：

1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆 不容易透过。

2).调制之印花浆粘稠度偏高。

41.印花折痕

  外观：

在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

  成因：

在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。

42.塞版

  外观：

印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。

  成因：

多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。

43.渡色

  外观：

印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。

  成因：

1).印花浆之粘稠度不够。

2).两色之印花浆重叠。

44.印花浆筒污染

  外观：

白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。
  成因：

1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。

2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深 色较大之花纹最易发生。

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