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【建议收藏】完整版印染质量问题大全及成因——染色集中控制系统

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.08.05
信息摘要:
科技是第一生产力,随着染色电脑 ,染色集中控制 等自动化设备的使用,印染发展越来越快速。但随着织物种类丰富和印染工艺的不同,还是容易出现各类…

科技是第一生产力,随着染色电脑 染色集中控制 等自动化设备的使用,印染发展越来越快速。但随着织物种类丰富和印染工艺的不同,还是容易出现各类瑕疵问题。今天,华高自动化为您介绍完整版印染质量问题大全及成因【建议收藏】

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1.油滴状染斑

外观:

多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。
成因:

此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。

2.浸透不良斑

外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。


成因:

1).退浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上 。

2).浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。

3.精练斑

外观:

在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。


成因:

1).精练剂于常温中易于凝结。

2).用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。

3).在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

4.练漂破洞

外观:

坯布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。


  成因:

布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

5.色花

外观:

布面有不规则片状之颜色深浅。


  成因:

前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。

6.雾斑

  外观:

片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。


  成因:

1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。

2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水 印。

3).坯布沾染油污,坯检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

7.色差

外观:

染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。


  成因:

1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。

2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。

3).制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。

8.缸别色差

外观:

大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光 深浅之差别。


成因:

各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。  

9.阴阳色

外观:

染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。


成因:

1).压染轧辊出布边,布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。

2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。

3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

10.左右色差

外观:

全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比,颜色有显著之差别。


成因:

1).压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。

2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。

4).在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。

11.中稀、中浓

外观:

织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。


成因:

1).在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。

2).在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。

3).在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。

4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。

5).罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。

6).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。

12.首尾色差

   外观:

一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布匹,颜色有深浅之差别。


  成因:

1).在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。

2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不 适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。

3).在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之 温度逐渐发生变化。

4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解 ,亦会造成首尾色差。

13.移染

外观:

由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。


成因:

1).压染时设定之压吸率过大。

2).调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。

3).染色后烘干前放置之时间过久。

4).烘干之速率太快。

5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。

14.染料斑

外观:

染色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。


  成因:

1).使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。

2).染料或助剂含有不纯物。

3).染色用水硬度过高,未使用软水,或采用软水之软化剂欠当。

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15.染着条斑

外观:

染色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 有仅一条者,亦有数条纱成带状者。长度有较短者,亦有全匹者。


  成因:

此为染色织物所用化学纤维之化性问题,因染色染着性之不同而发生 此种差异。

16.光泽条斑

外观:

非起毛染色织物之表面,在受到光线直接照射时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。


  成因:

此为染色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对光之反射性 、吸收性、透过性等不同,致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等,均会影响纤维本身之光泽。

17.染色织纹斑

   外观:

非平纹组织之染色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。


  成因:

由于织物组织结构之原因,使织物交织点之分布,及经纱与纬纱间之排列关系不同,致使织物对光线之反射性、过透性不同。

18.间隔条斑

  外观:

在染色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。


成因:

于染色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之 空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。

19.导染剂斑

   外观:

聚酯纤维织物染色之布面,有滴状之浓染点。


  成因:

1).常压浴染聚酯纤维织物时,因导染剂分散不良,于吸收染料后在布 面上形成斑点。

2).常压染色时挥发之导染剂,在机顶凝结,滴下落于被染物上。

20.经纱条纹

外观:

匹染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,在坯布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。


  成因:

1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。

2).选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。

3).如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。

21.染色横条

  外观:

在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。


  成因:

1).梭织坯布有密路或稀弄瑕疵。

2).针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。

3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。

4).针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。

22.染料点

  外观:

1).在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。

2).在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。


  成因:

1).染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。

2).染料搬运途中发生飞扬,落于存放待加工之织物上。

3).未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时。

23.绳状痕

  外观:

绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。


  成因:

利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小,织物在缸内打结等。

24.压染折痕

  外观:

梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折叠,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。


  成因:

1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。

2).压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。

3).匹与匹间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。

25.木纹

  外观:

染色织物之表面,呈现木纹状之光泽斑。


  成因:

1).经轴染色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。

2).经轴染色时,卷置过紧,致使染色液之循环不正常。

26.布边染色不良

   外观:

染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。


  成因:

1).坯布之布边过松或过紧。

2).染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。

3).染色时布边发生卷边。

4).开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。

5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。

6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。

7).染色后洗净不够充份,布边残留药品。

27.布边变色

  外观:

印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。


  成因:

1).树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。

2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。

28.布边痕

  外观:

系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,呈现染色异常之现象.


  成因:

1).织造时所加之油剂变质。

2).坯布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。

3).圆筒定型时,定型架温度过高。

29.烫痕

  外观:

染色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无一定,多发生在E/C混纺梭织物。


  成因:

系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带 受高温干涸,与折叠其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性。

30.异色污染

  外观:

织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。


  成因:

1).织物在湿润状态时,与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若 颜色相差悬殊者更为明显。

2).在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。

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31.泡沫污染

   外观:

织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。


  成因:

1).染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。

2).还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。

32.凝集污染

  外观:

染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。


  成因:

1).染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色 用水之硬度过高。

2).染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当。  

33.滚筒污染

  外观:

布匹在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。


  成因:

1).导布辊粘有油迹。

2).压辊粘有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

34.药品污染

  外观:

织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
  成因:

由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

35.染色停机痕

  外观:

沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。


  成因:

机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转 时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。

36.色斑

  外观:

已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。

成因:

染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。

37.花纹模糊

  外观:

印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。


  成因:

此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。

38.脱版

外观:

两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。


成因:

在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。

39.缺浆

  外观:

原设计之花纹,部份或全部未印出。


  成因:

1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,或自动供浆设备故障。

2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

40.印花断线

  外观:

印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。


  成因:

1).因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆 不容易透过。

2).调制之印花浆粘稠度偏高。

41.印花折痕

  外观:

在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。


  成因:

在印花时织物布面皱折重叠,被遮盖之部位未印上花纹。

42.塞版

  外观:

印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。


  成因:

多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之粘块状物,贴附在印花版上,阻挡印花浆通过。

43.渡色

  外观:

印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。


  成因:

1).印花浆之粘稠度不够。

2).两色之印花浆重叠。

44.印花浆筒污染

  外观:

白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。
  成因:

1).印花罗拉之镜面度不够,易于粘附印花浆。

2).刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底黑色或深 色较大之花纹最易发生。

除了在工艺上完善之外,对设备的升级改造也是提高生产效益的好方法!

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