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棉织物轧染色差的原因及预防措施——印染控制电脑

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.07.30
信息摘要:
织物种类的丰富和技术要求的提高促使了染色电脑,染色集中控制等自动化设备的升级改造,印染瑕疵的出现也逐渐减少。当然,在印染生产中,也不可以就此…

织物种类的丰富和技术要求的提高促使了染色电脑 染色集中控制 等自动化设备的升级改造,印染瑕疵的出现也逐渐减少。当然,在印染生产中,也不可以就此忽视对工艺的优化和准备好预防措施。今天,华高自动化为您介绍棉织物轧染色差的原因及预防措施! ?

1前言

与间歇式卷染和绳状染色相比,连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。无论是棉织物还是涤棉织物,连续轧染时的色差问题,一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。

特别是左中右色差和前后色差,严重影响产品质量且很难修复。

分析其原因,主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序,同时还包括加工设备等原因。 其中关键因素有:坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。

在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制,对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。


2、色差产生原因及预防措旌


坯布

以全棉织物为例,新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。


如果再加上织机调试的原因,就会对坯布织造产生更大的影响。即使是长期生产的常规品种,在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。


上述这些情况在坯布状态下不易察觉,染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响,因组织密度的疏密形成布面阴影差异,容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。


实际上,把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间,再把织物迅速取出,用电子天平称量其质量后会发现,读数无法固定。主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。


而在染色过程中,织物单位面积含水量越多,浸轧过程中吸附染料量就越少,织物得色就浅。如果织物含水量越少,浸轧过程中吸附染料量就越多,织物得色就深。


退浆和煮练不匀,棉织物的吸水性也会不均匀。丝光不均匀也会产生吸色不均匀。染色前烘干不均匀,也会造成棉织物含水不均匀。凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响,造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。


烘干后的半成品需要落布或打卷。以落布为例,织物经过前处理,以甩布方式堆积到布车,布与布之间空隙较大,布与空气接触面积较多,水分渗入布堆的速度较快,且成不规则状态。


而且落布常以甩布方式完成,每隔2m左右都会有一个转折点,在此折布处与空气的接触面积较多,水分渗入相对容易。落布后织物堆置时间过长再染色,染色后每隔2nl左右就会有不规则色档横条。


所以烘干后的织物若不能及时染色,就应该通过卷装来避免因堆置时间过长而在染色时容易产生的色档。


将布卷不做任何处理,孜置在车间内,空气中的水分渗入织物的途径为由表及里,棉织物的公定回潮率为10%左右,堆置在于燥车间内2b以内,染色后观察效果,左中右色差能控制在4级以内。


堆置在干燥车间内2b以外或昔堆置于潮湿环境中,染色后同一门幅内织物的正反面的两边较中间浅,且沿经向有一定的变化趋势。


为避免织物回潮率对染色效果的影响,在织物前处理结束后尽量以打卷方式落布,且打卷后织物应以塑料布包住,阻止织物与空气接触,使织物保持干燥,在同一状态下进入染色加工。


适当延长坯布下机后的存放时间,有利于消除坯布上各处的内应力。保持上机门幅统一和相同打纬速度,可以充分保持坯布经纬密度相同。保持经轴的牵经张力相同,保持坯布织造时的送经张力和坯布卷轴张力相同,保持纬密齿轮齿数相同,保持坯布卷绕时卷轴表面的平整度,都会降低坯布下机以后的密度变化。


众所周知,布边组织对坯布的影响不言而喻。因此,为了最大限度地降低布边组织对坯布的影响,必须保持布边组织宽度相同、原料相同和综框数量相同。

半制品

半制品的加工质量对成品质量的影响远远大于染色工序本身。所以,从坯布准备开始,翻布、打印、缝头等准备工序的每次加工都会影响棉织物练漂的加工质量。烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、轧水和烘干工序都可以决定染色质量。


半制品质量问题通常会在染色才体现出来,因此,严格控制棉织物前处理加工各工序的工艺参数、工艺配方和工艺流程就显得非常重要。坯布接头不够平齐,会造成坯布练漂加工阶段的纬斜。


若织物纬斜纠正不及时,势必会造成织物左右两侧经纬向密度的不同,由此而产生的左右色差将无法消除。同样道理,退浆、煮练、漂白和丝光加工的不充分和不彻底,半制品的毛效、白度就会不统一,织物各处的结晶度就会出现较大偏差,从而严重影响织物在染色加工中对染液的均匀吸收程度,最终导致成品织物表面出现左右色差。


在上述各加工工序中,丝光工序直接影响棉纤维的结晶度,棉织物丝光加工的充分与否,对染色成品加工的质量影响将会是致命的。

前处理


轧车以两辊为主,两轧辊挤压带液织物,使染料均匀地进入织物纱线间隙与纤维的内部。倘若轧辊各轧点的压力不匀也可能导致染色边中差。


以前轧车经常是导致长车轧染色差问题主要因素,目前工厂生产中使用的轧车绝大多数是进口,构造为两端气动加压,中间由油泵提供胶辊的内部油压,做到轧辊轧线压力一致,所以目前由轧车引起的边中差问题几率较小。


轧车浸轧压力是否均匀,可用天平对浸轧后的织物重量进行测量,通过计算左中右织物的轧余率米直观判断浸轧均匀性。采用德国“冠斯特”均匀轧车可以较好地提高织物轧染均匀性,降低左中右色差出现的机会。



染色轧槽


染色轧槽是影响轧染色差的关键因素。由于棉织物轧染时经常使用直接性较高的活性染料、硫化染料、不溶性偶氮染料,对纤维的亲和力较大,所以染色后容易在织物表面出现左中右色差。


同幅织物在染色轧槽中的左中右深浅差异是由染料浓度差造成的,轧槽内的染液浓度随着织物浸轧而下降。如果染液循环不良,就会使得染料在染色轧槽内浓度不同,最终导致织物同--fl幅内染料吸附量不同,上染时形成色差。


同样的由于染料亲和力的关系,轧槽与高位槽浓度并不一致,如果高位槽向轧槽供料不均匀,就会产生中边色差。在实际生产中,染液由高位槽通过淋液管注入轧槽时,由于导管连接在淋液管中间,故淋液管中间与两边的流量略有差异,中间流量略大,两边的流量略小。


因此,高位槽向轧槽供料补充时,注入到轧槽内的染液量不均匀,同一轧槽内染料浓度不一致,容易造成中边色差。可通过增大轧槽容积或改进注入1:3排列方式和孔径大小来改变染料浓度不一致现象。增加轧槽容积过大时,也容易造成轧染的头尾色差。


预烘

连续轧染时由于染料存在泳移现象,所以织物的预烘十分重要。红外线预烘时,离导布辊稍远些的织物会微微扭曲卷边,此时织物布边处距红外线预烘装置相对较近,而其它部位相对较远,因此容易发生染料泳移,导致深浅边现象。


如果在热风预烘时工艺管理不严,也容易出现左中右色差【l】。烘房内部左侧、中间和右侧的风量、风速、温度和湿度都会有所不同,这些均会使织物产生左中右色差。对此,加强生产现场管理,定期检查风机的风量与风速,经常清理烘房,合理控制烘房温度与湿度,可有效控制芹中右色差。

橡毯预缩

为改善全棉轧染织物手感,稳定织物尺寸,通常需要在成品定形以后进行橡毯预缩加工。预缩时如果控制不当也会造成织物的左右色差。橡胶辊压力不均匀、毛毯张力不均匀、加湿不均匀等,都会造成成品预缩时产生左中右色差。


成品包装

匹装时容易造成折痕处吸湿后泛红光,卷装时容易造成布边吸湿后变色。无论是匹装和卷装,织物的外层都会因吸湿而变色,造成头尾色差。


结论

在棉织物染整加工过程中,任何一道加工工序都会对成品颜色的均匀性产生较大影响。前处理加工阶段对成品颜色均匀性的影响有时会大于染色工序。加强现场管理,加强工艺管理,加强设备管理和维护,对于提高棉织物连续轧染颜色均匀性具有重要作用。


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