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提高染纱一次成功率,实现节能减排——华高染色电脑

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.07.25
信息摘要:
随着染色电脑,染色集中控制等自动化设备的使用,印染效果有了非常大的提高,但是在在纺织品的染色加工过程中,无论是纱线染色,还是机织物、针织物染…

随着染色电脑染色集中控制等自动化设备的使用,印染效果有了非常大的提高,但是在在纺织品的染色加工过程中,无论是纱线染色,还是机织物、针织物染色,无论是采取间歇式还是连续式染色,如何提高打样复样的准确率,一次放样的成功率;大货生产的合格率都是企业技术水平、管理水平、生产成本、经济效益的综合体现。

在纱线染色中,主要采取绞纱和筒子染色。由于筒子染色工艺流程短、占用设备少,操作方便节水。因此随着国家节能减排的深入,传统的大浴比绞纱染色将逐渐被淘汰,更多地趋向小浴比的筒纱染色。但是筒纱染色也存在一些缺点:缸差、内外层差、色花、白节、冲毛等等。一旦出现上述问题,主要通过染色工艺的调整进行现场修色、重新打样回修或剥色回修、改色重染加以解决。这样无疑牺牲了纱线内在品质.增加了生产成本、能源消耗,降低了经济效益。同时还可能会耽误交期,甚至需要空运而增加物流成本。在大力提倡“节能减排”的今天,企业为了生存,就必须提高一次染成率,降低生产成本,增加经济效益。

目前,在纺织品的染色加工中,对染色质量的控制除了部分企业增加了自动控制装置外.主要还是依靠工艺员、打样复样员的经验,染色准确率是由生产设备性能的稳定性、车间技术工人规范操作等多方面因素决定的。从打样的板单到批量生产的计划单,最容易产生的是大小样不一样,生产工艺不稳定,一次合格率不高。

下面重点讨论“如何提高纱线染色一次成功率”实现节能减排。

l、打样复样工作及管理

1.1标准样的分析

标准样是指:客户来样。分析内容如下:

①标样的原料成分;②织物规格;③染色牢度要求;④色光评定的标准光源;⑤色光评定的级差要求;⑥后整理特殊要求;⑦布面酸碱度的要求等;只有充分了解客户的上述需求,才能做好每一单。具体技术要求按客户所需,而不是按我所想分析标准样和制定工艺。

1.2确定生产工艺与设备

根据企业设备确定生产工艺。打样时,按照大生产的工艺设备正确选择染化料、助剂、工艺流程。打样条件和大生产染色的工艺条件尽可能保持一致性,打样、复样、大生产使用的染料、助剂、被染纱线一定要一致。确定的工艺流程、工艺条件不能随意改变。续缸染料用量可以根据大样的生产情况和使用设备的特点规律做适当的调整。

1.3染料和助剂的选择

根据客户标样对染色深度、色光方向、鲜艳度、染色牢度的要求,按照染料配伍组合、助剂选择的原则,认真选择染化料.

1.3.1浅、中色选择高匀染性、高染色牢度的浅中三原色染料。

1.3.2深浓色选择高力份、高上染率、高湿摩擦牢度的染料。

1.3.3 盐素牢度、耐氯漂牢度要求高的基本要选择进口的特殊染料。

1.3.4干洗牢度要求高的选择耐有机溶剂的染料。

1.3.5对于染后丝光的要选择耐碱的染料。

1.3.6 日晒牢度要求高基本选择进口染料才能达到要求。

1.3.7纱线染色织造的色织产品,为了防止搭色,选择耐洗牢度好的燃料。

1.3.8助剂选择原则:匀染性好、渗透力强、助染性好、不影响染色及丝光。

1.3.9在满足以上条下,必须考虑染化料的成本。尽量选择低成本的染化料。

1.4打样操作准确性

1.4.1染化料的称量与配液:采取高精度的电子天平,减少染化料称重误差。

1.4.2打样所有的染化料需要和大生产使用的染化料一致,注意染料不要吸潮。

1.4.3化料方法要持续一致,根据染料的性能采取不同的化料方法。如:

①分散染料:40~50%水均匀分散之后,再加入水不断的搅拌均匀。

②活性x染料30℃温水化料,其他染料50~60%化料。

③阳离子染料:用HAc调成奖状,然后用100%冲到没有沉淀为止。

④酸性染料:常温水调成奖状,再用沸水冲至充分溶解,加水之后染液应是常温状态。

1.4.4吸料操作:有条件的采取自动滴液机滴液,对于配好的染液,使用磁力棒靠磁性不停的搅拌;没有条件的采取吸管吸液,但一定要正确操作.吸料前必须用玻璃棒或吸管充分搅拌。为了提高打样复样的准确率,最好采用每24小时重新配置换一次染液,防止染料沉淀、空气氧化和染料水解。对下部分易水解的染料必须缩短重新配料的时间,一般8~10小时,有的更短5小时左右(部分红色染料)。

1.4.5打样操作:被染物称量准确,一定要湿进纱(但要注意纱上的水份必须脱至允许范围之内,否则浴比差异大),温度时间严格按照工艺要求执行。皂洗按照生产工艺和打样的条件,寻找快速皂洗的调整值。

1.4.6一定要经过复样之后再进行大生产。对于小缸染色直开的配方和复样的配方,注意被染物和生产的被染物必须一致。否则,必然造成大小样的差异。

1.4.7复样时必须根据染色车间的生产浴比复样,要严格控制复样时的染色液量。续缸生产时,如果浴比差异较大(超过3时),必须复样,不得直接生产。

1.4.8复样时必须根据染色车间的同种纱样复样

1.5对色目光的一致性

1.5.1对打样员、复样员进行色彩的检查,对于色盲、色弱、色不清的调整岗位。

1.5.2经过体检,根据工作需要,存在阶段性、疲劳性色弱或者缺黄、缺红的员工,根据缺少的程度适当调整所缺少的色的染料用量。

1.5.3定期定时地对打样员、复样员、对色员、调色员,进行统一目光的对色光培训。

问题分析

2、色样不确认的问题分析

2.1大小样色差分析:

产生的原因及对策:根据标样和客户的要求,打好的小样通常需要经过客户的确认。在确认时经常会出现多次的不确认情况发生,此时技术人员一定要配合销售人员与客户确认其不确定的原因。正式生产时引起大小样的色差的原因很多,主要有:

2.1.1原材料:小样仿色之后,需要客户确认。因此,小样与大样不会在同一时期生产,且造成所用删染化料方面的差异,需要重新复样之后再生产。

2.1.2染色的水质不一样:有些小的染厂化验室打样用的是自来水,生产用的是地下水或没有处理的河道水,其水质硬度高,不符合染色要求。

2.1.3染色设备不稳定:造成升温、保温、浴比、染液循环等不稳定因素。

2.1.4染色工艺参数计量不准确:如温度、压力、扬程、循环流量、助剂称量等。此为工厂必须长久坚持重点狠抓的一项基础工作。

2.2分析大小样间的规律

引起大小样之间的差异受诸多因素的影向,在保证打样复样、染缸操作工规范操作、设备正常运转的情况下。可以从以下几个方面去寻找大小样之间的规律:

2.2.1 同一型号的设备:从小样到大样,再根据大样返回重新复样寻找小样和大样的规律。

2.2.2色光一致颜色偏深:相对来说比较容易出现。主要是大小样之间工艺强度的原因。应该通过跟踪,对不同的缸型每周甚至每月的数据进行分析,从中找出一定的规律,然后与复样人员联系将配方进行适当的调整。

2.2.3深度一致色光偏离:从试验记录中找出规律。调整偏离的色光。

2.2.4深度一致色光偏红:由于在生产过程中,不同的染料配伍组合时,其上染曲线不完全重合.从而受染色温度,保温时间等因素的影响而偏离色光。另由于红色染料易水解,复样过程中,因配置母液时间过长导致红色染料部分水解。而大生产时,现用现配,红色染料水解的程度小,从而导致大样色光向红光方向偏离。

2.2.5车间配料的准确性:如果经常出现莫名其妙的变化。就要检测染料质量、批次及是否受潮。

2.2.6水质变化也是引起质量不稳定的因素之一。定期检测水质。以确保产品质量的稳定。

2.2.7小样设备仪器与生产设备的计量器本身有误差,造成了大小样的系统误差。因而计量仪器除了进厂标定外。还需定期检测标定。

总之,通过分析反馈信息,寻找调整方案的办法。这些也是技术人员水平的综合体现。

2.3大样执行工艺的稳定性

2.3.1浴比:放样、生产时总计划及排缸计划提前通知化验室,复样员根据生产排缸计划进行同一浴比的复样。如果排缸计划临时改变,原则上采用相近相似的染缸,如果改变浴比时。必须根据经验调整配方中染料的用量或重新打样。

2.3.2温度、升温速率、保温时间需要严格控制,领班和工艺员要经常监督检查。

2.3.3循环:打样、复样循环方式的不同,大小样的深度、得色率也不一样,寻找二者之间的差异和规律进行调整。

2.4大小样所使用的染料批次

为了提高大小样的一次成功率.使用的染料批次、力份、生产厂家必须一致。

2.5检查大小样的处方

建立建全化验室、生产车间认真审核、检查打样、复样的配方的体系。决不能凭相信而不审核配方。企业在这方面出现失误的地方最多。必须引起重视。目前,大多数企业仍然采用打样复样之后,人为手工抄写配方.再交给开单员开生产的配方。于是经常出现小数点点错、数字抄窜行而造成染色产品的不合格、回修、改色等方面不应该的问题。

2.6染料入缸前。由染缸操作工、点样对色员初次对样

采用该方法虽然有些烦琐。但是,对于漏审的配方、称料间称错染料等,多了一次把关的机会,从而减少被染物、水电汽、能源、人工的浪费,交货期的延迟。

3、染色工艺技术管理

在现代化的染色企业中,自动配料机、自动复样机、生产自动化、机电一体化、网络控制化、电脑管理现代化的技术装备.为生产的一次合格率的提高提供了充分的基本条件。但是,实现一次合格率提高的必要条件还是:怎样结合具体的工艺技术,提高员工的素质,提高打样、复样的准确率和生产放样的一次0K率一企业综合技术的“软件”系统工程。

3.1 工艺管理的可操作性

工艺管理是染色技术的重中之重.提倡“零缺陷”的工艺技术管理。在制定工艺时必须考虑其可操作性。假如一个很理论化的“合理工艺”在实际生产中不可能实现,就不能称之为“好工艺”。

3.1.1对匀染性的要求:筒染过程中是靠主泵循环将染液与纱线频繁正反向交换接触来完成染色的吸附、上染、固色的,在这些过程中,染液均匀与纱线的接触次数及染液循环系统的畅通是较少色花的条件之一。

3.1.2前处理是筒纱染色是否成功的关键所在.前处理不好.染出的纱线易出现色花、白节、内外层等疵点,合理加料、严格控制温度、保温时间及其后处理工艺条件,才能保证染色的稳定性。

3.1.3不同纱线对泵速大小的要求:在染色过程中为保证染液能以均匀速度与纱线接触,而又不使纱线被冲毛为佳.不同纱支的纱线,泵速的大小不同。

3.1.4筒纱成型是否良好也是筒染成功的一个关键所在。筒纱成型不好:大小不一,松紧不一,内紧外松,外紧内松,漏眼等,都将直接影响筒纱染色的质量效果。

3.2工艺制定的合理性

3.2.I染色温度控制:温度在染色过程中是一个非常重要的参数。升温速率、保温时间、降温速率都直接影响到染色工艺的成功与失败。亦是完成染料的吸附、上染、扩散、固色和直接影响色花、色差的关键所;在稍有不当就会产生瑕疵。因此必须经常检查染色设备温度的检测点是否合理,温度扩散的均匀性和分布速率是否敏感,温度控制的灵敏度是否到位。总之,在制定合格控制操作的执行情况下,通过控制染缸的温度可以提高染色的一次合格率。

3.2.2染色时间的控制:染色时间与染色的温度是相辅相成的。它不仅是根据所选择的染料性能、配伍性能、被染物原料所决定的,它还与纱线的品种有关,染色保温时间不同,颜色的色光会发生一定的偏差,对于同一品种的同一颜色,续缸生产时保温时间显得尤为重要。

3.2.3浴比控制:原则上浴比越大越好,不容易产生色花及色点等现象。但染化料、水电汽、排污量加大,与节能降耗相违背。从成本考虑,实际生产中选择小浴比染色更合理。但是染色浴比过小,在染色过程中容易造成部分染料聚集(如翠蓝),在筒纱表面形成不溶的颗粒状物质。因此,要想获得良好的染色效果,只有建立合理的染色技术、不同的加料方式、设备结构性能、精确的控制条件下,才能实现小浴比染色的顺利进行。

3.2.4加料方式的控制:加料方式对纱线上染过程及染色牢度的影响很大,过去多数采取手工“线性加料方式”,现在一些先进的企业根据染色理论,采用“计量加料方式”,通过控制加料的快慢来控制染色品的质量,从而减少色花,内外层差等疵品。

3.2.5加料顺序的控制;加料顺序对不同纱线的上染过程及匀染程度有一定的影响,对小浴比染色的翠蓝染料的染色和匀染影响较大。过去常规染色均是先加染料后加盐(或元明粉),但是,作为小浴比染色,翠蓝染料就容易产生色点及色花现象,为了能解决这一难题,就必须通过调整加料顺序,来控制产生色花、色点的关键点。从而达到产品的质量要求。

3.3工艺执行的方便性

3.3.1便于操作。在制定工艺时,必须考虑到工人操作方便。不是越细越复杂越好。但是,对于不同的品种必须制定不同的工艺。以防止工人调用工艺时出错,从而产生不必要的疵品。

3.3.2流程简单:从方便操作,方便控制的角度制定简短的工艺流程。

3.3.3容易掌握:目前人员流动性较大,制定工艺时,必须做到容易学会和便于掌握。

3。4工艺实施的稳定性

3.4.1重现性好:续缸染色、跟缸染色、客户补单时,工艺流程及参数要重现性好,以确保染色质量达到客户要求。

3.4.2工艺参数:稳定性体现在设备性能稳定、工艺配方稳定、原料稳定等等方面。

3.5工艺延伸的保险性

3.5.1工艺微调时,具有一定的调整范围及保险系数。

3.5.2工艺适应性,在保险范围内,适应性广泛,具有单一性。随着被染物品种的增加,提倡一个工艺多能。但是,为了可操作性和工艺的准确性,必须根据不同的品种,细化制定规范的工艺集群。

4、结论

在纺织行业“节能减排”的今天,染色的“一次成功率”受到印染行业的普遍关注,它不仅关系到产品的质量、经济成本、能源消耗、生产产量、生产效益,而且直接影响到企业的信誉度、交货期、竞争力、知名度等直接或间接的效益。

如何提高打样、复样、生产的一次0K率,是染色工艺、染色设备、生产技术管理、员工整体素质、企业管理等诸多方面的系统工程。只有全面提高企业的综合技术水平、管理水平、自动化水平,才能真正做到和提高产品的“一次合格率”.实现真正意义上的“节能减排”。

  21世纪是科技时代,科技是第一生产力,染色电脑染色集中控制等自动化设备的效果已经逐渐被印染行业所接受和逐渐普及。为了印染行业更美好的未来,华高自动化,愿与印染企业共同努力,风雨兼程,并肩前行!

华高自动化设备有限公司分别在浙江、山东、江苏及福建设有办事处,专业生产印染控制设备, 染色机电脑,定型机红外线布边追踪装置,染料助剂自动配料输送系统,定型机助剂自动配送系统,计算机辅助称料系统染色助剂自动称量系统。维修各类进口/国产染色机电脑、定型机红外线布边追踪系统以及各种控制器,可承接各类染缸改装工程以及加装染色机中央监控系统。

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