虽然有了染色电脑， 染色集中控制 等自动化设备的使用，印染企业也不能忽视了各类染整工艺的完善与提高。今天，华高自动化为您介绍：【染布质量问题大全】印染布质量问题大全及预防控制办法！

在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑折子，并且黑折子旁边有毛茸茸的白毛条，这种折子就是烧毛折子。

这种折子焙烘后显现的一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑折子。烧毛折子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面赶折子，由于火口温度高将形成折子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑折子旁边留有白毛条。

漂练折子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中用水硬度大蒸洗时形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起折子。生产中一旦发现有折子应及时擦车清理，染色时发现半成品有折子，应采用合理工艺回修。

履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。

通常见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物堆的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显，如果这种折子太明显只要热堆再重新洗一下就可以去除。

但是另一种白条状履带印大家可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。大家知道为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位低水太少，履带箱中就会充满(240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以我想这种白条斑也是履带造成的，我们一并将它归为履带印。

这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，因为它是造成织物损伤形成的，所以生产中一定要严防，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。

如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?

采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。即便是这样回修后，较重履带印依然白档印。

烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。若漂练时，漂液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。

此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点氧漂时此处也会，被双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。  

如果发现烂棉斑形成的色斑时，要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。

如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练赶快处理，以最大程度降低损失，并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。

漂练来布如果洗碱不净，会使布面不匀整，白度不一致，而且在高温定型或焙烘时出现一片片黄斑(碱斑).

碱斑是由于丝光机平洗不充分、导布辊上粘有大块碱性棉毛、烘干时被滴落碱性水点(不同于黄锈点)造成的。碱斑丝光落布看不见，但经高温才会看到。

这一现象曾在染色车间分散／活性两浴染色时出现过。

生产工艺：分散打底→焙烘→还原清洗→打底套染活性→汽固→水洗→皂煮烘干。

分散还原清洗时，烘干机踏板上有烘筒净洗剂残液，生产中随水蒸气滴落在织物上形成黄斑，当时没有引起高度重视，套染活性时发现布面上有拒染白斑。为了尽可能挽回损失，曾采用草酸去油剂、再次还原清洗均无效。后来考虑到棉纤维损伤是由于酸造成的，为了使棉纤维提高上染率，又用浓碱对织物进行冷丝光，使残存棉纤维具有上染能力白斑才明显改善。

漂练生产中，如果煮漂清洗不净或丝光碱中含有渗透剂等污物，在生产中被轧车碾压到布面上将难以除去，染色时对于士林染色打底机落布为暗斑，但连续落布不显；而若采用活性染料染色则正好相反，染色打底下机无任何斑迹，连续汽固发色后深斑点却很严重。

为此我们在生产活性染色产品时，试色就应注意，一旦发现有深斑应先还原清洗一遍再染色就不显了，而染色后的产品剥色后重新套染活性也可以将斑去除。(通常粉色出红斑，紫色出黑蓝斑，亮绿色出亮绿斑)

白斑的形成有很多原因，如染色打底机水点、还原蒸箱水点，这些地方水点如果较白，为靠前位置产生，较轻为靠后位置产生；

水点比较圆为过布路线高差较小地方产生的或喷溅上去的，水点长条型为过布路线高差较大地方产生的。

还有的白斑如丝光机轧车上轧有编织袋条，造成此处染色时出现白斑，如果丝光机轧车轧有棉毛造成此处染色时形成暗斑。

其他形成白斑原因很多，如其他章节介绍的蜡斑、碱泥、烂棉斑等。

在染色生产中过打底轧车显白斑拒染的情况时有发生，前面己了解到的碱斑、蜡条都是这种情况。但是碱斑、蜡条在烘干后不太明显，然而烘干后依然非常明显，象粘有一块浆糊一样发白斑点这就是泥碱了。

碱泥是丝光碱太脏有淤泥所形成的，它沉积在碱槽或箱底，有时加热蒸汽大将碱泥吹起来粘在布面上，经轧车碾压后难以洗下来染色时形成白斑。有时布面平缝头太宽，将箱底碱泥挂在布面上形成的，有时生产中断头穿布时将箱底碱泥粘在布面上形成的。

这些出现碱泥的情况都是丝光碱脏沉积形成的，要想杜绝碱泥出现，应定期清理丝光机防止出现碱泥，另外丝光机倒数二格应加稳定酸来中和丝光碱，可以减轻碱斑发生也可以保证染色前半成品布pH值。

由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花严重，细纺布条影重等问题。

尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。

因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)，不能先走烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条，可以拉宽时轧柔软剂再丝光，如果在染色前发现蜡条可以先轧低温除蜡剂烘干后即可染色。

纯棉织物然深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱，应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱，应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重，再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。

生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满；坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。

冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差布比较板结，因此染色时容易出折子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂，增白剂NT-2等。

生产涤棉磨毛织物或纯棉厚织物时，如果漂练生产清洗效果差棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。

还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上，经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。

对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g／L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。

磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑，应先处理.

在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机会发现布面有一层黑气看上去布面特别花，这就是污气。

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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